冷作模具鋼和熱作模具鋼在成分、性能、應用和熱處理工藝等方面存在明顯區別，以下是具體介紹：

化學成分

冷作模具鋼：通常含碳量較高，一般在 0.8% - 2.3% 之間，以獲得高硬度和高耐磨性。常含有鉻、鉬、鎢、釩等合金元素，這些元素可提高鋼的淬透性、耐磨性和回火穩定性。例如，Cr12MoV 鋼，碳含量在 1.45% - 1.70%，鉻含量高達 11.0% - 12.5%，鉬含量為 0.40% - 0.60%，釩含量為 0.15% - 0.30%。

熱作模具鋼：含碳量一般在 0.3% - 0.6% 之間，兼顧強度和韌性。主要合金元素有鉻、鉬、鎢、釩等，其中鉻、鉬元素能提高鋼的高溫強度、韌性和熱疲勞性能，鎢元素可提高鋼的熱強性和回火穩定性，釩元素能細化晶粒，提高鋼的耐磨性和韌性。例如，H13 鋼，碳含量在 0.32% - 0.45%，鉻含量在 4.75% - 5.50%，鉬含量為 1.10% - 1.75%，釩含量為 0.80% - 1.20%。

性能特點

冷作模具鋼：具有高硬度、高耐磨性和高強度，以抵抗冷加工過程中的磨損、咬合和變形。同時，還要求有一定的韌性，以防止在沖擊載荷下發生脆性斷裂。

熱作模具鋼：具備良好的高溫強度、韌性和熱疲勞性能，能在高溫、高壓和反復熱沖擊的工作條件下保持穩定的性能，不易發生熱疲勞裂紋和塑性變形。此外，還需要有較好的導熱性，以加快模具表面熱量的散發，降低熱應力。

應用領域

冷作模具鋼：主要用于制造各種冷加工模具，如冷沖模、冷擠壓模、冷鐓模、拉絲模、滾絲模等。這些模具在工作時，被加工材料處于常溫或較低溫度狀態，模具主要承受壓力、摩擦力和沖擊力。

熱作模具鋼：廣泛應用于制造各種熱加工模具，如壓鑄模、熱擠壓模、鍛造模等。在熱加工過程中，模具需要與高溫金屬接觸，承受著高溫、高壓和反復的熱沖擊作用。

熱處理工藝

冷作模具鋼：通常采用淬火和低溫回火的工藝，以獲得高硬度和高耐磨性。淬火溫度一般較高，根據鋼種的不同，在 950℃ - 1100℃之間，回火溫度在 150℃ - 250℃左右。例如，Cr12MoV 鋼的淬火溫度為 1020℃ - 1050℃，回火溫度為 180℃ - 200℃。

熱作模具鋼：熱處理工藝較為復雜，一般包括淬火、高溫回火或調質處理，以獲得良好的綜合性能。淬火溫度通常在 1020℃ - 1050℃之間，回火溫度較高，在 550℃ - 650℃左右。例如，H13 鋼的淬火溫度為 1020℃ - 1050℃，回火溫度為 550℃ - 650℃，根據需要可進行多次回火。