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模具鋼淬火出現(xiàn)裂紋的原因及預防方法




       模具鋼淬火裂紋是指在淬火過程中或在淬火后的室溫放置過程中產(chǎn)生的裂紋。造成淬火開裂的原因很多,下面就由中山華氏撫順特鋼為大家解答下。

        1、縱向裂紋

       裂紋呈軸向,形狀細而長。當模具完全淬透即無心淬火時,心部轉(zhuǎn)變?yōu)楸热葑畲蟮拇慊瘃R氏體,產(chǎn)生切向拉應(yīng)力,模具鋼的含碳量愈高,產(chǎn)生的切向拉應(yīng)力愈大,當拉應(yīng)力大于該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成。

       以下因素又加劇了縱向裂紋的產(chǎn)生:

       ⑴鋼中含有較多S、P、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質(zhì),鋼錠軋制時沿軋制方向呈縱向嚴重偏析分布,易產(chǎn)生應(yīng)力集中形成縱向淬火裂紋,或原材料軋制后快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產(chǎn)品中導致最終淬火裂紋擴大形成縱向裂紋;

       ⑵模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(nèi)或選擇的淬火冷卻介質(zhì)大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋。

       預防方法:

       ⑴嚴格原材料入庫檢查,對有害雜質(zhì)含量超標鋼材不投產(chǎn);

       ⑵盡量選用真空冶煉,爐外精煉或電渣重熔模具鋼材;

       ⑶改進熱處理工藝,采用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

       ⑷變無心淬火為有心淬火即不完全淬透,獲得強韌性高的下貝氏體組織等措施,大幅度降低拉應(yīng)力,能有效避免模具縱向開裂和淬火畸變。

       2、橫向裂紋

       裂紋特征是垂直于軸向。未淬透模具,在淬硬區(qū)與未淬硬區(qū)過渡部分存在大的拉應(yīng)力峰值,大型模具快速冷卻時易形成大的拉應(yīng)力峰值,因形成的軸向應(yīng)力大于切向應(yīng)力,導致產(chǎn)生橫向裂紋。鍛造模塊中S、P,Bi,Pb,Sn,As等低熔點有害雜質(zhì)的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋,淬火后經(jīng)擴展形成橫向裂紋。

       預防方法:

       ⑴模塊應(yīng)合理鍛造,原材料長度與直徑之比,即鍛造比最好選在2~3之間,鍛造采用雙十字形變向鍛造,經(jīng)五鐓五拔多火鍛造,使鋼中碳化物和雜質(zhì)呈細、小,勻分布于鋼基體,鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布,大幅度提高模塊橫向力學性能,減少和消除應(yīng)力源;

       ⑵選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì):在鋼的Ms點以上快冷,大于該鋼臨界淬火冷卻速度,鋼中過冷奧氏體產(chǎn)生的應(yīng)力為熱應(yīng)力,表層為壓應(yīng)力,內(nèi)層為張應(yīng)力,相互抵消,有效防止熱應(yīng)力裂紋形成;在鋼的Ms~Mf之間緩冷,大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應(yīng)力。當鋼中熱應(yīng)力與相應(yīng)應(yīng)力總和為正(張應(yīng)力)時,則易淬裂,為負時,則不易淬裂。充分利用熱應(yīng)力,降低相變應(yīng)力,控制應(yīng)力總和為負,能有效避免橫向淬火裂紋發(fā)生。CL-1有機淬火介質(zhì)是較理想淬火劑,同時可減少和避免淬火模具畸變,還可控制硬化層合理分布。調(diào)正CL-1淬火劑不同濃度配比,可得到不同冷卻速度,獲得所需硬化層分布,滿足不同模具鋼需求。

       3、弧狀裂紋

       常發(fā)生在模具棱角角、缺口、孔穴、凹模接線飛邊等形狀突變處。這是因為淬火時棱角處產(chǎn)生的應(yīng)力是平滑表面平均應(yīng)力的10倍。另外:

       ⑴鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高,鋼Ms點愈低,Ms點降低2℃,則淬裂傾向增加1.2倍,Ms點降低8℃,淬裂傾向則增加8倍;

       ⑵鋼中不同組織轉(zhuǎn)變和相同組織轉(zhuǎn)變不同時性,由于不同組織比容差,造成巨大組織應(yīng)力,導致組織交界處形成弧狀裂紋;

       ⑶淬火后未及時回火,或回火不充分,鋼中殘余奧氏體未充分轉(zhuǎn)變,保留在使用狀態(tài)中,促進應(yīng)力重新分布,或模具服役時殘余奧氏體發(fā)生馬氏體相變產(chǎn)生新的內(nèi)應(yīng)力,當綜合應(yīng)力大于該鋼強度極限時便形成弧狀裂紋;

       ⑷具有第二類回火脆性鋼,淬火后高溫回火緩冷,導致鋼中P,S等有害雜質(zhì)化合物沿晶界析出,大大降低晶界結(jié)合力和強韌性,增加脆性,服役時在外力作用下形成弧狀裂紋。

      預防方法:

      ⑴改進設(shè)計,盡量使形狀對稱,減少形狀突變,增加工藝孔與加強筋,或采用組合裝配;

      ⑵圓角代直角及尖角銳邊,貫穿孔代盲孔,提高加工精度和表面光潔度,減少應(yīng)力集中源,對于無法避免直角、尖角銳邊、盲孔等處,一般硬度要求不高,可用鐵絲、石棉繩、耐火泥等進行包扎或填塞,人為造成冷卻屏障,使之緩慢冷卻淬火,避免應(yīng)力集中,防止淬火時弧狀裂紋形成;

     ⑶淬火鋼應(yīng)及時回火,消除部分淬火內(nèi)應(yīng)力,防止淬火應(yīng)力擴展;

     ⑷較長時間回火,提高模具抗斷裂韌性值;

     ⑸充分回火,得到穩(wěn)定組織性能;

     ⑹多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應(yīng)力;

     ⑺合理回火,提高鋼件疲勞抗力和綜合機械力學性能;對于有第二類回火脆性模具鋼,高溫回火后應(yīng)快冷(水冷或油冷),可消除二類回火脆性,防止和避免淬火時弧狀裂紋形成。

     4、剝離裂紋

      模具服役時在應(yīng)力作用下,淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離。因模具表層組織和心部組織比容不同,淬火時表層形成軸向、切向淬火應(yīng)力,徑向產(chǎn)生拉應(yīng)力,并向內(nèi)部突變,在應(yīng)力急劇變化范圍較窄處產(chǎn)生剝離裂紋,常發(fā)生于經(jīng)表層化學熱處理模具冷卻過程中,因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內(nèi)外層淬火馬氏體膨脹不同時進行,產(chǎn)生大的相變應(yīng)力,導致化學處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表面淬硬層、高頻表面淬硬層、滲碳層、碳氮共滲層、滲氮層、滲硼層、滲金屬層等。化學滲層淬火后不宜快速回火,尤其是300~C以下低溫回火快速加熱,會促使表層形成拉應(yīng)力,而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應(yīng)力,當拉應(yīng)力大于壓縮應(yīng)力時,導致化學滲層被拉裂剝離。

     預防方法:

     ⑴應(yīng)使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內(nèi)平緩降低,增強滲層與基體結(jié)合力,滲后進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻;

     ⑵模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調(diào)質(zhì)處理,充分細化原始組織,能有效防止和避免剝離裂紋產(chǎn)生,確保產(chǎn)品質(zhì)量。

     5、網(wǎng)狀裂紋(龜裂)

     裂紋深度較淺,一般深約0.01~1.5mm,呈輻射狀,別名龜裂。

     原因主要有:

     ⑴原材料有較深脫碳層,冷切削加工未去除,或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳;

     ⑵模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同,比容不同,鋼脫碳表層淬火時產(chǎn)生大的拉應(yīng)力,因此,表層金屬往往沿晶界被拉裂成網(wǎng)狀;

     ⑶原材料是粗晶粒鋼,原始組織粗大,存在大塊狀鐵素體,常規(guī)淬火無法消除,保留在淬火組織中,或控溫不準,儀表失靈,發(fā)生組織過熱,甚至過燒,晶粒粗化,失去晶界結(jié)合力,模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出,晶界強度大大降低,韌性差,脆性大,在拉應(yīng)力作用下沿晶界呈網(wǎng)狀裂開。

      預防方法:

     ⑴嚴格原材料化學成分.金相組織和探傷檢查,不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料;

     ⑵選用細晶粒鋼、真空電爐鋼,投產(chǎn)前復查原材料脫碳層深度,冷切削加工余量必須大于脫碳層深度;

     ⑶制訂先進合理熱處理工藝,選用微機控溫儀表,控制精度達到±1.5℃,定時現(xiàn)場校驗儀表;

     ⑷模具產(chǎn)品最終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經(jīng)充分脫氧鹽浴爐加熱模具產(chǎn)品等措施,有效防止和避免網(wǎng)狀裂紋形成。

     6、冷處理裂紋

     模具鋼多為中、高碳合金鋼,淬火后還有部分過冷奧氏體未轉(zhuǎn)變成馬氏體,保留在使用狀態(tài)中成為殘余奧氏體,影響使用性能。若置于零度以下繼續(xù)冷卻,能促使殘余奧氏體發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變,因此,冷處理的實質(zhì)是淬火繼續(xù)。室溫下淬火應(yīng)力和零度下淬火應(yīng)力疊加,當疊回應(yīng)力超過該材料強度極限時便形成冷處理裂紋。

     預防方法:

      ⑴淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮30~60min,可消除15%~25%淬火內(nèi)應(yīng)力并使殘余奧氏體穩(wěn)定化,再進行-60℃常規(guī)冷處理,或進行-120℃深冷處理,溫度愈低,殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體量愈多,但不可能全部轉(zhuǎn)變完,實驗表明,約有2%~5%殘余奧氏體保留下來,按需要保留少量殘余奧氏體可松馳應(yīng)力,起緩沖作用,因殘余奧氏體又軟又韌,能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量,緩和相變應(yīng)力;

     ⑵冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫,可消除40%~60%冷處理應(yīng)力,升溫至室溫后應(yīng)及時回火,冷處理應(yīng)力進一步消除,避免冷處理裂紋形成,獲得穩(wěn)定組織性能,確保模具產(chǎn)品存放和使用中不發(fā)生畸變。

      7、磨削裂紋

      常發(fā)生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工過程中,多數(shù)形成的微細裂紋與磨削方向垂直,深約0.05~1.0mm。

      產(chǎn)生原因:

     ⑴原材料預處理不當,未能充分消除原材料塊狀、網(wǎng)狀、帶狀碳化物和發(fā)生嚴重脫碳;

     ⑵最終淬火加熱溫度過高,發(fā)生過熱,晶粒粗大,生成較多殘余奧氏體;

     ⑶在磨削時發(fā)生應(yīng)力誘發(fā)相變,使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,組織應(yīng)力大,加上因回火不充分,留有較多殘余拉應(yīng)力,與磨削組織應(yīng)力疊加,或因磨削速度、進刀量大及冷卻不當,導致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度,隨之磨削液冷卻,造成磨削表層二次淬火,多種應(yīng)力綜合,超過該材料強度極限,便引起表層金屬磨削裂紋。

     預防方法:

      ⑴對原材料進行改鍛,多次雙十字形變向鐓拔鍛造,經(jīng)四鐓四拔,使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布,并利用最后一火高溫余熱進行淬火,接著高溫回火,能充分消除塊狀、網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物,使碳化物細化至2~3級;

      ⑵制訂先進的熱處理工藝,控制最終淬火殘余奧氏體含量不超標;

      ⑶淬火后及時進行回火、消除淬火應(yīng)力;

      ⑷適當降低磨削速度、磨削量,磨削冷卻速度,能有效防止和避免磨削裂紋形成。

      8、線切割裂紋

       該裂紋出現(xiàn)在經(jīng)過淬火、回火的模塊在線切割加工過程中,此過程改變了金屬表層、中間層和心部應(yīng)力場分布狀態(tài),淬火殘余內(nèi)應(yīng)力失去平衡變形,某一區(qū)域出現(xiàn)大的拉應(yīng)力,此拉應(yīng)力大于該模具材料強度極限時導致炸裂,裂紋是弧尾狀剛勁變質(zhì)層裂紋。實驗表明,線切割過程是局部高溫放電和迅速冷卻過程,使金屬表層形成樹枝狀鑄態(tài)組織凝固層,產(chǎn)生600~900MPa拉應(yīng)力和厚約0.03mm的高應(yīng)力二次淬火白亮層。

      產(chǎn)生原因:

      ⑴原材料存在嚴重的碳化物偏析;

      ⑵儀表失靈,淬火加熱溫度過高,晶粒粗大,降低材料強韌性,增加脆性;

      ⑶淬火工件未及時回火和回火不充分,存在過大的殘余內(nèi)應(yīng)力和線切割過程中形成的新內(nèi)應(yīng)力疊加導致線切割裂紋。

      預防方法:

      ⑴嚴格原材料入庫前檢查,確保原材料組織成分合格,對不合格原材料必須進行改鍛,擊碎碳化物,使化學成分、金相組織等達到技術(shù)條件后方可投產(chǎn)。模塊熱處理前加工成品需留足一定磨量后淬火.回火、線切割;

      ⑵入爐前校驗儀表,選用微機控溫,控溫精度±1.5℃,真空爐、保護氣氛爐加熱,嚴防過熱和氧化脫碳;

      ⑶采用分級淬火、等溫淬火和淬火后及時回火,多次回火,充分消除內(nèi)應(yīng)力,為線切割創(chuàng)造條件;

      ⑷制訂科學合理線切割工藝。

      9、疲勞斷裂

      模具服役時在交變應(yīng)力反復作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展,導致突然疲勞斷裂。

      產(chǎn)生原因:

      ⑴原材料存在發(fā)紋、自點、孔隙、疏松、非金屬夾雜、碳化物嚴重偏析、帶狀組織、塊狀游離鐵素體冶金組織缺陷,破壞了基體組織連續(xù)性,形成不均勻應(yīng)力集中。鋼錠中H2氣未排除,導致軋制時形成白點。鋼中存在Sb、Bi、Pb、Sn、As和S、P等有害雜質(zhì),鋼中的P易引起冷脆,而s易引起熱脆,S,P有害雜質(zhì)超標均易形成疲勞源;

      ⑵化學滲層過厚、濃度過大、滲層過度、硬化層過淺、過渡區(qū)硬度低等都可導致材料疲勞強度急劇降低;

      ⑶當模面加工粗糙、精度低、光潔度差,以及刀紋,刻字、劃痕、碰傷、腐蝕麻面等也易引起應(yīng)力集中導致疲勞斷裂。

      預防方法:

      ⑴嚴格選材,確保材質(zhì),控制Pb、As、Sn等低熔點雜質(zhì)與S、P非金屬雜質(zhì)含量不超標;

      ⑵投產(chǎn)前進行材質(zhì)檢查,不合格原材料不投產(chǎn);

      ⑶選用具有純潔度高、雜質(zhì)少、化學成分均勻、晶粒細.碳化物小、等向性能好,疲勞強度高等特點的電渣重熔精煉鋼,對模具型面表面噴丸強化和表面化學滲層改性強化處理,使金屬表層為預壓應(yīng)力,抵消模具服役時產(chǎn)生的拉應(yīng)力,提高模具型面疲勞強度;

      ⑷提高模具型面加工精度和光潔度;

      ⑸改善化學滲層和硬化層組織性能;采用微機控制化學滲層厚度、濃度和硬化層厚度。

      10、應(yīng)力腐蝕裂紋

       該裂紋常發(fā)生在使用過程中。金屬模具因化學反應(yīng)或電化學反應(yīng)過程,引起從表至內(nèi)組織結(jié)構(gòu)損壞腐蝕作用而產(chǎn)生開裂,這就是應(yīng)力腐蝕裂紋。模具鋼因熱處理后組織不同,抗蝕性能也不同。最耐蝕組織為奧氏體(A),最易腐蝕組織為屈氏體(T),依次為奧氏體(A)→馬氏體(M)→珠光體(P)→索氏體(S)→屈氏體(T)。因此,模具鋼熱處理不宜得到T組織。淬火鋼雖經(jīng)回火,但因回火不充分,淬火內(nèi)應(yīng)力或多或少依然存在,模具服役時在外力作用下也會產(chǎn)生新的應(yīng)力,凡有應(yīng)力存在于金屬模具中就會有應(yīng)力腐蝕裂紋發(fā)生。

      預防方法:

      ⑴模具鋼淬火后應(yīng)及時回火,充分回火,多次回火,以消除淬火內(nèi)應(yīng)力;

      ⑵模具鋼淬火后一般不宜在350~400℃回火,因T組織常在此溫度出現(xiàn),發(fā)生有T組織模具應(yīng)重新處理,模具應(yīng)進行防銹處理,提高抗蝕性能;

      ⑶熱作模具服役前進行低溫預熱,冷作模具服役一個階段后進行一次低溫回火消除應(yīng)力,不僅能防止和避免應(yīng)力腐蝕裂紋發(fā)生,還可大幅度提高模具使用壽命,一舉兩得,有顯著技術(shù)經(jīng)濟效益。

     以上就是中山華氏撫順特鋼對模具鋼淬火出現(xiàn)裂紋的原因及預防方法做的分析。

     >>>拓展閱讀淬火裂紋 

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